Produzione snella: bilancio di efficienza e qualità

La produzione snella consente di ottenere più efficienza riducendo gli sprechi

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La lean manufacturing, lean production o produzione snella è una metodologia di gestione che considera uno spreco la spesa per quelle risorse utilizzate per qualsiasi altro obiettivo che non sia la creazione di valore per il cliente. Il termine fu coniato da John Krafcik, ex ingegnere di Toyota, in un articolo dell’autunno del 1988: “Il trionfo del sistema della Lean Production” per indicare come creare più valore per i clienti con meno risorse. La produzione snella è una filosofia di gestione che deriva soprattutto dalla Toyota e dal suo Toyota Production System (TPS). La lean manufacturing è una variazione sul tema dell’efficienza sulla base dell’ottimizzazione dei flussi, della riduzione degli sprechi e dell’utilizzo di metodi empirici per decidere ciò che conta davvero, senza accettare acriticamente idee preesistenti. La lean manufacturing è una variazione sul tema dell’efficienza sulla base dell’ottimizzazione dei flussi, della riduzione degli sprechi e dell’utilizzo di metodi empirici classificando tutte le attività di processo come quelle che aggiungono valore e quelle che non lo fanno. La classificazione di tutte le attività del processo in queste due categorie rende poi possibile iniziare le azioni per migliorare la prima ed eliminare la seconda.

La produzione snella è oggi un processo produttivo che, rispetto alla produzione di massa, utilizza:

Meno lavoro umano: meno personale addetto esclusivamente ai controlli, personale operativo più qualificato che tiene sotto controllo direttamente i processi e che effettua direttamente le piccole operazioni di manutenzione.
– Meno ore di progettazione: meno modifiche e meno tempo per sviluppare i prodotti nuovi
la progettazione si svolge in modo pianificato, sistematico ed integrato, con ampio uso di gruppi, costituiti da rappresentanti di tutte le funzioni aziendali. Il gruppo segue lo sviluppo del progetto, dai primi disegni e idee iniziali, fino alle analisi ed alle verifiche conseguenti alla prima commercializzazione.

Taiichi Ohno, padre del Just in Time, individua 7 sprechi comunemente riscontrabili in tutti gli ambienti produttivi:

  • sovrapproduzione
  • materie prime, semilavorati fermi in attesa della lavorazione successiva
  • movimentazioni dei materiali
  • scorte
  • processare i materiali più del dovuto
  • spostamenti del personale
  • difetti

Inoltre, ci sono 5 principi guida che delineano il modello teorico della produzione snella:

  • definire il Valore dal punto di vista del Cliente;
  • eliminare gli sprechi, detti, in giapponese “Muda“;
  • far fluire tutte le attività (tutto deve realizzarsi per processi e non per funzioni, senza soste o interruzioni);
  • impostare le attività secondo la logica “pull” e non “push” (realizzare un’attività solo quando il processo a valle lo richieda);
  • perseguire la perfezione tramite continui miglioramenti (Kaizen= Miglioramento continuo).

Header image credits: leanmanufacturing.it

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Francesca Granatiero nasce a San Giovanni Rotondo, classe 1988. Frequenta il Liceo Scientifico a Manfredonia per poi intraprendere, conseguito il diploma, la facoltà di Ingegneria Gestionale presso il Politecnico di Bari. Iscrittasi al corso di Laurea Magistrale in Ingegneria Gestionale presso lo stesso Politecnico di Bari consegue il titolo di Esperto in sistemi (SGA) per la gestione delle PMI. Diventa referente e scrittrice per la rivista Close-up Engineering nel settembre 2014 ad oggi. Consegue la laurea in Ingegneria Gestionale Magistrale nel dicembre 2015. Pur avendo un’impronta scientifica e assorta nell’ affascinante mondo dell’ingegneria, è molto appassionata di letteratura classica. D’indole “sognatrice” nel tempo libero ama leggere e viaggiare.